Jakými metodami lze prodloužit životnost rolí brusného plátna?

Výrobní proces smirkové role má přísné požadavky na základní materiál, brusivo, pojivo a hustotu osázení pískem.Předčasný konec životnosti kotoučů brusné tkaniny je často způsoben nesprávným používáním.Jak prodloužit životnost brusného hadříku?

 

1. Gumový kryt:

 

Když je na brusném břitu pokryta vrstva kovového materiálu, dojde k pokrytí lepidlem.V tomto okamžiku se povrch role smirkového papíru stává jasným a hladkým na dotek.K lepení dochází především u vysokopevnostních kovových materiálů, zejména u tvrdých materiálů.Nedostatečný brusný tlak je hlavním důvodem lepení uzávěru.U materiálů s vysokou tvrdostí nedostatečný tlak ztěžuje pronikání abraziva do obrobku, což ztěžuje lámání a samobroušení.Měkký kontaktní kotouč nebo přítlačná deska, i když je dostatečně vysoký brusný tlak, povedou pouze k vážnému zborcení a abrazivním částicím, které se obtížně vtlačují do obrobku.Vysokorychlostní provoz válce smirkového papíru způsobuje, že doba brusného zrna v oblasti broušení je nedostatečná, hloubka řezu obrobku se ztenčuje a obrobek je termogravimetrický.Důvody lepení jsou poměrně obsáhlé a řešení jsou také poměrně obsáhlá.Jinými slovy, správný kontaktní kotouč nebo přítlačná deska, dostatečně vysoký brusný tlak a nízkorychlostní válec brusné tkaniny jsou základními způsoby, jak tento problém vyřešit.Samozřejmě je také nutné volit brusné nástroje s dobrým samoostřením.

 

Emery roll

 

2. Přímé broušení:

 

V procesu broušení, přestože všechna brusiva stále existují, je ostrost špatná.Brusná hrana se totiž opotřebením tupí.Tento jev se nazývá tupé broušení.Běžná tupost broušení je koncem životnosti kotoučů brusné tkaniny.Je zřejmé, že „tupost“, o které se zde zmiňujeme, je způsobena nesprávným výběrem nebo použitím kotoučů brusné tkaniny, když brusná zrna nejsou vyčerpána.Měkký kontaktní kotouč nebo přítlačná deska mohou jen stěží způsobit, že se do obrobku zaříznou abrazivní částice, což má za následek ploché hrany.Nedostatečný brusný tlak také otupí broušení brusného plátna, což znesnadňuje ostření samotného brusného plátna.Když je obrobek tvrdý, výběr kotouče s brusnou tkaninou je nevhodný nebo je rychlost kotouče s brusnou tkaninou vysoká, takže je obtížné řezat do obrobku pro hrubé broušení.Abnormální opotřebení válce s brusnou látkou vážně ovlivňuje životnost válce s brusnou látkou a výrazně zvyšuje náklady na zpracování, které nelze ignorovat.

 

3. Blokování:

 

Když je mezera brusného zrna rychle zakryta a vyplněna třískami dříve, než je hrana brusného zrna zcela tupá, takže válec brusné tkaniny ztratí svou řeznou schopnost, dojde k ucpání.Důvodů zanášení je mnoho, především kvůli nesprávnému použití, zpracování materiálu, výběru kotoučů brusné tkaniny atd. Kontaktní kotouč nebo lisovací deska je příliš měkká, což ztěžuje pronikání abrazivních částic do obrobku.Válec brusné tkaniny je převážně ve stavu broušení.Tření ohřívá teplotu oblasti zpracování, což způsobuje, že válec s brusnou tkaninou produkuje „svařovací“ úlomky a způsobuje ucpávání.Řešením by mělo být tvrdé kontaktní kolo a přítlačná deska nebo kontaktní kolo s ostrými zuby a přítlačná deska, kontaktní kolo s malým průměrem atd. Vzhledem k vysoké rychlosti válce abrazivní tkaniny je obtížné pro brusné částice účinně řezat do obrobku .Může také dojít k ucpání a popálení.V tomto okamžiku snižte rychlost pohybu smirkového plátna.Měkké materiály (jako je hliník, měď a další neželezné kovy) mohou snadno způsobit ucpání povrchu kotoučů brusné tkaniny.Řešením je použití kotoučů řídkých brusných tkanin a kotoučů hrubých brusných tkanin pod podmínkou splnění požadavků na drsnost.Používejte brusné pomůcky, jako jsou smirkové kotouče a maziva s vysokou křehkostí.Zpracovací povrch materiálů, které se snadno blokují, je hladký.U tohoto materiálu je nutné překrýt válečky brusné tkaniny, které lze snadno poškrábat, jako je mastnota, hrubá zrna atd.Výrobek má dobrý výkon při odstraňování třísek a proti zanášení.

 

Výše uvedený obsah je uspořádán drobným propletením rolí smirkového plátna a pohledy v tomto dokumentu nepředstavují pohledy na tuto stránku.


Čas odeslání: 30. prosince 2022