តើ​មាន​វិធី​អ្វីខ្លះ​ដើម្បី​ពន្យារ​អាយុ​សេវាកម្ម​នៃ​ការ​រំកិល​ក្រណាត់​ដែល​មាន​សំណឹក?

ដំណើរការនៃការផលិតរមៀលក្រណាត់ emery មានតម្រូវការយ៉ាងតឹងរឹងលើសម្ភារៈមូលដ្ឋាន, abrasive, binder និងដង់ស៊ីតេដាំដីខ្សាច់។ ការបញ្ចប់មុនអាយុនៃអាយុកាលសេវាកម្មនៃការរមូរក្រណាត់សំណឹក ជារឿយៗបណ្តាលមកពីការប្រើប្រាស់មិនត្រឹមត្រូវ។ តើធ្វើដូចម្តេចដើម្បីពន្យារអាយុសេវាកម្មនៃការរមៀលក្រណាត់ abrasive?

 

1. គម្របកៅស៊ូ៖

 

នៅពេលដែលស្រទាប់នៃសម្ភារៈដែកត្រូវបានគ្របដណ្តប់នៅលើគែមកាត់ abrasive ការគ្របដណ្តប់ adhesive នឹងកើតឡើង។ នៅ​ពេល​នេះ ផ្ទៃ​នៃ​ក្រណាត់ emery វិល​ទៅ​ជា​ភ្លឺ និង​រលោង​ដល់​ការ​ប៉ះ។ ការផ្សារភ្ជាប់កើតឡើងជាចម្បងនៅក្នុងវត្ថុធាតុដើមដែកដែលមានកម្លាំងខ្ពស់ជាពិសេសនៅក្នុងវត្ថុធាតុដើមរឹង។ សម្ពាធ​កិន​មិន​គ្រប់គ្រាន់​គឺជា​មូលហេតុ​ចម្បង​នៃ​ការ​បិទ​មួក។ សម្រាប់វត្ថុធាតុដែលមានភាពរឹងខ្ពស់ សម្ពាធមិនគ្រប់គ្រាន់ធ្វើឱ្យមានការលំបាកសម្រាប់សំណឹកក្នុងការជ្រាបចូលទៅក្នុងស្នាដៃ ដែលធ្វើឱ្យវាពិបាកក្នុងការបំបែក និងកិនដោយខ្លួនឯង។ កង់ទំនាក់ទំនងទន់ ឬបន្ទះចុច ទោះបីជាមានសម្ពាធកិនខ្ពស់គ្រប់គ្រាន់ក៏ដោយ វានឹងនាំឱ្យមានការដួលរលំធ្ងន់ធ្ងរ និងភាគល្អិតសំណឹកដែលពិបាកក្នុងការចុចចូលទៅក្នុងស្នាដៃ។ ប្រតិបត្តិការដែលមានល្បឿនលឿននៃការរមៀលក្រណាត់ emery ធ្វើឱ្យពេលវេលាគ្រាប់ធញ្ញជាតិ abrasive នៅក្នុងតំបន់កិនមិនគ្រប់គ្រាន់ ជម្រៅកាត់នៃ workpiece កាន់តែស្តើង ហើយ workpiece គឺ thermogravimetric ។ មូលហេតុនៃការជាប់គាំងគឺមានលក្ខណៈទូលំទូលាយ ហើយដំណោះស្រាយក៏មានលក្ខណៈទូលំទូលាយផងដែរ។ ម៉្យាងទៀត កង់ទំនាក់ទំនងត្រឹមត្រូវ ឬចានសម្ពាធ សម្ពាធកិនខ្ពស់គ្រប់គ្រាន់ និងការរមៀលក្រណាត់ដែលមានល្បឿនទាប គឺជាមធ្យោបាយជាមូលដ្ឋានក្នុងការដោះស្រាយបញ្ហានេះ។ ជា​ការ​ពិត​ណាស់ វា​ក៏​ជា​ការ​ចាំបាច់​ក្នុង​ការ​ជ្រើស​រើស​ឧបករណ៍​សំណឹក​ដោយ​ការ​ស្រួច​ដោយ​ខ្លួន​ឯង​ល្អ។

 

រមៀល Emery

 

2. ការកិនដោយផ្ទាល់៖

 

នៅក្នុងដំណើរការកិន ទោះបីជាសារធាតុសំណឹកទាំងអស់នៅតែមាន ប៉ុន្តែភាពមុតស្រួចគឺអន់។ នេះគឺដោយសារតែគែមកិនក្លាយជា blunt ដោយសារតែការពាក់។ បាតុភូតនេះត្រូវបានគេហៅថា blunt grinding ។ ភាពច្របូកច្របល់នៃការកិនធម្មតាគឺជាការបញ្ចប់នៃជីវិតសេវាកម្មនៃការរមៀលក្រណាត់សំណឹក។ ជាក់ស្តែង “ភាពក្រៀមក្រំ” ដែលយើងសំដៅលើនេះ គឺបណ្តាលមកពីការជ្រើសរើសមិនត្រឹមត្រូវ ឬការប្រើក្រណាត់សំណឹក នៅពេលដែលគ្រាប់ធញ្ញជាតិសំណឹកមិនទាន់អស់។ កង់ទំនក់ទំនងទន់ ឬបន្ទះសំពាធមិនអាចបង្កើតភាគល្អិតសំណឹកដែលកាត់ចូលទៅក្នុង workpiece ដែលបណ្តាលឱ្យគែមសំប៉ែត។ សម្ពាធ​កិន​មិន​គ្រប់គ្រាន់​ក៏​នឹង​ធ្វើឱ្យ​ក្រណាត់​សំណឹក​ដែល​ធ្វើ​ឱ្យ​មាន​ការ​លំបាក​ក្នុង​ការ​ធ្វើឱ្យ​ក្រណាត់​សំណឹក​ដោយ​ខ្លួនឯង។ នៅពេលដែល workpiece គឺរឹង ការជ្រើសរើសនៃការរមៀលក្រណាត់ abrasive គឺមិនសមរម្យ, ឬល្បឿននៃការរមៀលក្រណាត់ abrasive គឺខ្ពស់ដូច្នេះវាពិបាកក្នុងការកាត់ចូលទៅក្នុង workpiece សម្រាប់ការកិនរដុប។ ការពាក់មិនប្រក្រតីនៃរមៀលក្រណាត់សំណឹកប៉ះពាល់យ៉ាងធ្ងន់ធ្ងរដល់អាយុសេវាកម្មរបស់រមៀលក្រណាត់សំណឹក និងបង្កើនតម្លៃដំណើរការយ៉ាងខ្លាំងដែលមិនអាចមិនអើពើបាន។

 

3. ការទប់ស្កាត់៖

 

នៅពេលដែលគម្លាតគ្រាប់ធញ្ញជាតិ abrasive ត្រូវបានគ្របដណ្តប់យ៉ាងឆាប់រហ័ស និងពោរពេញទៅដោយបន្ទះសៀគ្វី មុនពេលគែមគ្រាប់ធញ្ញជាតិ abrasive គឺ blunt ទាំងស្រុង ដូច្នេះរមៀលក្រណាត់ abrasive បាត់បង់សមត្ថភាពកាត់របស់វា ការស្ទះនឹងកើតឡើង។ មានហេតុផលជាច្រើនសម្រាប់ការស្ទះ ជាចម្បងដោយសារតែការប្រើប្រាស់មិនត្រឹមត្រូវ ដំណើរការសម្ភារៈ ការជ្រើសរើសរមៀលក្រណាត់សំណឹក។ល។ កង់ទំនាក់ទំនង ឬបន្ទះចុចគឺទន់ពេក ដែលធ្វើឱ្យវាពិបាកសម្រាប់ភាគល្អិត abrasive ជ្រាបចូលទៅក្នុង workpiece ។ រមៀលក្រណាត់សំណឹកគឺស្ថិតនៅក្នុងស្ថានភាពកិន។ ការកកិត​កំដៅ​សីតុណ្ហភាព​នៃ​កន្លែង​កែច្នៃ​ដែល​បណ្តាល​ឱ្យ​ក្រណាត់​សំណឹក​រមូរ​បង្កើត​ជា​កំទេចកំទី "​ផ្សារ​" និង​បណ្តាលឱ្យ​មានការ​ដោត។ ដំណោះស្រាយត្រូវតែជាកង់ទំនាក់ទំនងរឹង និងបន្ទះចុច ឬធ្មេញមុតស្រួចកង់ខាងក្រោយ និងបន្ទះចុច កង់ទំនាក់ទំនងអង្កត់ផ្ចិតតូច។ ការស្ទះនិងការរលាកក៏អាចកើតឡើងផងដែរ។ នៅពេលនេះកាត់បន្ថយល្បឿននៃការរមៀលក្រណាត់ emery ។ សមា្ភារៈទន់ (ដូចជាអាលុយមីញ៉ូម ទង់ដែង និងលោហធាតុដែលមិនមានជាតិដែកផ្សេងទៀត) អាចបង្កឱ្យមានការស្ទះយ៉ាងងាយស្រួលលើផ្ទៃនៃក្រណាត់សំណឹក។ ដំណោះ​ស្រាយ​គឺ​ត្រូវ​ប្រើ​ក្រណាត់​ដែល​មាន​សំណឹក និង​រមៀល​ក្រណាត់​សំណឹក​ក្រោម​លក្ខខណ្ឌ​នៃ​ការ​បំពេញ​តាម​តម្រូវការ​នៃ​ភាព​រដុប។ ប្រើ​ឧបករណ៍​ជំនួយ​កិន​ដូច​ជា​ការ​រមៀល​ក្រណាត់ emery និង​ប្រេងរំអិល​ដែលមាន​ភាពផុយ​ខ្លាំង។ ផ្ទៃកែច្នៃនៃវត្ថុធាតុដើមដែលងាយស្រួលក្នុងការទប់ស្កាត់គឺរលូន។ សម្រាប់វត្ថុធាតុនេះ ក្រណាត់សំណឹកដែលងាយនឹងកោស ដូចជាខាញ់ គ្រាប់ធញ្ញជាតិ ជាដើម ត្រូវលាបពីលើ។ ផលិតផលមានការដកបន្ទះឈីបល្អ និងមានប្រសិទ្ធភាពប្រឆាំងនឹងការស្ទះ។

 

ខ្លឹមសារខាងលើត្រូវបានរៀបចំដោយការត្បាញតូចៗនៃរមៀលក្រណាត់ ហើយទិដ្ឋភាពនៅក្នុងក្រដាសនេះមិនតំណាងឱ្យទស្សនៈនៃគេហទំព័រនេះទេ។


ពេលវេលាបង្ហោះ៖ ថ្ងៃទី ៣០ ខែធ្នូ ឆ្នាំ ២០២២