ਐਮਰੀ ਕਪੜੇ ਰੋਲ ਦੀ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਬੇਸ ਸਮੱਗਰੀ, ਘਬਰਾਹਟ, ਬਾਈਂਡਰ ਅਤੇ ਰੇਤ ਲਗਾਉਣ ਦੀ ਘਣਤਾ 'ਤੇ ਸਖਤ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਹਨ।ਘਬਰਾਹਟ ਵਾਲੇ ਕੱਪੜੇ ਰੋਲ ਦੀ ਸੇਵਾ ਜੀਵਨ ਦਾ ਅਚਨਚੇਤੀ ਅੰਤ ਅਕਸਰ ਗਲਤ ਵਰਤੋਂ ਕਾਰਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ.ਘਬਰਾਹਟ ਵਾਲੇ ਕੱਪੜੇ ਰੋਲ ਦੀ ਸੇਵਾ ਜੀਵਨ ਨੂੰ ਕਿਵੇਂ ਲੰਮਾ ਕਰਨਾ ਹੈ?
1. ਰਬੜ ਦਾ ਢੱਕਣ:
ਜਦੋਂ ਧਾਤ ਦੀ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਇੱਕ ਪਰਤ ਨੂੰ ਘਿਰਣ ਵਾਲੇ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਕਿਨਾਰੇ 'ਤੇ ਢੱਕਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਚਿਪਕਣ ਵਾਲੀ ਕਵਰੇਜ ਹੋਵੇਗੀ।ਇਸ ਸਮੇਂ, ਐਮਰੀ ਕੱਪੜੇ ਦੇ ਰੋਲ ਦੀ ਸਤਹ ਚਮਕਦਾਰ ਅਤੇ ਛੋਹਣ ਲਈ ਨਿਰਵਿਘਨ ਬਣ ਜਾਂਦੀ ਹੈ.ਬੰਧਨ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਉੱਚ-ਸ਼ਕਤੀ ਵਾਲੀਆਂ ਧਾਤ ਦੀਆਂ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਵਿੱਚ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਖਾਸ ਕਰਕੇ ਸਖ਼ਤ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਵਿੱਚ।ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਪੀਹਣ ਦਾ ਦਬਾਅ ਕੈਪ ਸਟਿੱਕਿੰਗ ਦਾ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਹੈ।ਉੱਚ ਕਠੋਰਤਾ ਵਾਲੀਆਂ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਲਈ, ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਦਬਾਅ ਅਬਰੈਸਿਵ ਲਈ ਵਰਕਪੀਸ ਵਿੱਚ ਦਾਖਲ ਹੋਣਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਇਸ ਨੂੰ ਤੋੜਨਾ ਅਤੇ ਆਪਣੇ ਆਪ ਨੂੰ ਪੀਸਣਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ।ਨਰਮ ਸੰਪਰਕ ਵ੍ਹੀਲ ਜਾਂ ਦਬਾਉਣ ਵਾਲੀ ਪਲੇਟ, ਭਾਵੇਂ ਕਾਫ਼ੀ ਉੱਚ ਪੀਸਣ ਦਾ ਦਬਾਅ ਹੈ, ਸਿਰਫ ਗੰਭੀਰ ਢਹਿ ਜਾਵੇਗਾ ਅਤੇ ਵਰਕਪੀਸ ਵਿੱਚ ਦੱਬਣ ਵਾਲੇ ਕਣਾਂ ਨੂੰ ਦਬਾਉਣ ਵਿੱਚ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੋਵੇਗੀ।ਐਮਰੀ ਕਪੜੇ ਰੋਲ ਦੀ ਤੇਜ਼ ਰਫਤਾਰ ਕਾਰਵਾਈ ਪੀਹਣ ਵਾਲੇ ਖੇਤਰ ਵਿੱਚ ਘਸਣ ਵਾਲੇ ਅਨਾਜ ਦੇ ਸਮੇਂ ਨੂੰ ਨਾਕਾਫੀ ਬਣਾਉਂਦੀ ਹੈ, ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਕੱਟਣ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ ਪਤਲੀ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਵਰਕਪੀਸ ਥਰਮੋਗ੍ਰਾਵੀਮੈਟ੍ਰਿਕ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।ਚਿਪਕਣ ਦੇ ਕਾਰਨ ਕਾਫ਼ੀ ਵਿਆਪਕ ਹਨ, ਅਤੇ ਹੱਲ ਵੀ ਕਾਫ਼ੀ ਵਿਆਪਕ ਹਨ।ਦੂਜੇ ਸ਼ਬਦਾਂ ਵਿਚ, ਸਹੀ ਸੰਪਰਕ ਪਹੀਏ ਜਾਂ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਪਲੇਟ, ਕਾਫ਼ੀ ਉੱਚ ਪੀਹਣ ਦਾ ਦਬਾਅ ਅਤੇ ਘੱਟ ਸਪੀਡ ਅਬਰੈਸਿਵ ਕੱਪੜਾ ਰੋਲ ਇਸ ਸਮੱਸਿਆ ਨੂੰ ਹੱਲ ਕਰਨ ਦੇ ਬੁਨਿਆਦੀ ਤਰੀਕੇ ਹਨ।ਬੇਸ਼ੱਕ, ਚੰਗੀ ਸਵੈ-ਸ਼ਾਰਪਨਿੰਗ ਦੇ ਨਾਲ ਘਬਰਾਹਟ ਵਾਲੇ ਸੰਦਾਂ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਨਾ ਵੀ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ.
ਐਮਰੀ ਰੋਲ
2. ਸਿੱਧੀ ਪੀਹਣਾ:
ਪੀਸਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ, ਹਾਲਾਂਕਿ ਸਾਰੇ ਘਬਰਾਹਟ ਅਜੇ ਵੀ ਮੌਜੂਦ ਹਨ, ਤਿੱਖਾਪਨ ਮਾੜੀ ਹੈ.ਇਹ ਇਸ ਲਈ ਹੈ ਕਿਉਂਕਿ ਪੀਸਣ ਵਾਲਾ ਕਿਨਾਰਾ ਪਹਿਨਣ ਕਾਰਨ ਧੁੰਦਲਾ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।ਇਸ ਵਰਤਾਰੇ ਨੂੰ blunt grinding ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।ਸਧਾਰਣ ਪੀਹਣ ਵਾਲੀ ਸੁਸਤੀ ਘਬਰਾਹਟ ਵਾਲੇ ਕੱਪੜੇ ਰੋਲ ਦੀ ਸੇਵਾ ਜੀਵਨ ਦਾ ਅੰਤ ਹੈ.ਸਪੱਸ਼ਟ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਅਸੀਂ ਇੱਥੇ ਜਿਸ "ਨੀਲੀਪਨ" ਦਾ ਹਵਾਲਾ ਦਿੰਦੇ ਹਾਂ, ਉਹ ਗਲਤ ਚੋਣ ਜਾਂ ਘਬਰਾਹਟ ਵਾਲੇ ਕਪੜੇ ਦੇ ਰੋਲ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਕੇ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਜਦੋਂ ਘਸਣ ਵਾਲੇ ਦਾਣੇ ਖਤਮ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੇ ਹਨ।ਨਰਮ ਸੰਪਰਕ ਚੱਕਰ ਜਾਂ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਪਲੇਟ ਮੁਸ਼ਕਿਲ ਨਾਲ ਘਿਰਣ ਵਾਲੇ ਕਣਾਂ ਨੂੰ ਵਰਕਪੀਸ ਵਿੱਚ ਕੱਟ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਫਲੈਟ ਕਿਨਾਰਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਪੀਸਣ ਦਾ ਦਬਾਅ ਵੀ ਘਿਰਣ ਵਾਲੇ ਕੱਪੜੇ ਨੂੰ ਪੀਸਣ ਨੂੰ ਧੁੰਦਲਾ ਕਰ ਦੇਵੇਗਾ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਘ੍ਰਿਣਾ ਵਾਲੇ ਕੱਪੜੇ ਨੂੰ ਤਿੱਖਾ ਕਰਨਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੋ ਜਾਵੇਗਾ।ਜਦੋਂ ਵਰਕਪੀਸ ਸਖ਼ਤ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਘਬਰਾਹਟ ਵਾਲੇ ਕੱਪੜੇ ਦੇ ਰੋਲ ਦੀ ਚੋਣ ਅਣਉਚਿਤ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜਾਂ ਘਬਰਾਹਟ ਵਾਲੇ ਕੱਪੜੇ ਦੇ ਰੋਲ ਦੀ ਗਤੀ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਇਸ ਲਈ ਮੋਟੇ ਪੀਸਣ ਲਈ ਵਰਕਪੀਸ ਵਿੱਚ ਕੱਟਣਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।ਅਬਰੈਸਿਵ ਕਪੜੇ ਰੋਲ ਦਾ ਅਸਧਾਰਨ ਪਹਿਨਣ ਘਬਰਾਹਟ ਵਾਲੇ ਕੱਪੜੇ ਰੋਲ ਦੀ ਸੇਵਾ ਜੀਵਨ ਨੂੰ ਗੰਭੀਰਤਾ ਨਾਲ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਲਾਗਤ ਨੂੰ ਬਹੁਤ ਵਧਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨੂੰ ਨਜ਼ਰਅੰਦਾਜ਼ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ।
3. ਬਲਾਕਿੰਗ:
ਜਦੋਂ ਘਿਰਣ ਵਾਲੇ ਅਨਾਜ ਦੇ ਕਿਨਾਰੇ ਨੂੰ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਧੁੰਦਲਾ ਕਰਨ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਘਸਣ ਵਾਲੇ ਅਨਾਜ ਦੇ ਪਾੜੇ ਨੂੰ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਢੱਕਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਚਿਪਸ ਨਾਲ ਭਰਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਕਿ ਘਿਰਣਾ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਕੱਪੜੇ ਦਾ ਰੋਲ ਆਪਣੀ ਕੱਟਣ ਦੀ ਸਮਰੱਥਾ ਗੁਆ ਦਿੰਦਾ ਹੈ, ਰੁਕਾਵਟ ਆਵੇਗੀ।ਬੰਦ ਹੋਣ ਦੇ ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਕਾਰਨ ਹਨ, ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਗਲਤ ਵਰਤੋਂ, ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ, ਘਬਰਾਹਟ ਵਾਲੇ ਕੱਪੜੇ ਦੇ ਰੋਲ ਦੀ ਚੋਣ, ਆਦਿ ਦੇ ਕਾਰਨ। ਸੰਪਰਕ ਚੱਕਰ ਜਾਂ ਦਬਾਉਣ ਵਾਲੀ ਪਲੇਟ ਬਹੁਤ ਨਰਮ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਘ੍ਰਿਣਾ ਵਾਲੇ ਕਣਾਂ ਨੂੰ ਵਰਕਪੀਸ ਵਿੱਚ ਦਾਖਲ ਹੋਣਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।ਘਬਰਾਹਟ ਵਾਲਾ ਕੱਪੜਾ ਰੋਲ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪੀਸਣ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਵਿੱਚ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।ਰਗੜ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਖੇਤਰ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਗਰਮ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਘ੍ਰਿਣਾਯੋਗ ਕੱਪੜੇ ਦਾ ਰੋਲ "ਵੈਲਡਿੰਗ" ਮਲਬਾ ਪੈਦਾ ਕਰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਪਲੱਗਿੰਗ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਦਾ ਹੈ।ਹੱਲ ਸਖ਼ਤ ਸੰਪਰਕ ਪਹੀਏ ਅਤੇ ਦਬਾਉਣ ਵਾਲੀ ਪਲੇਟ, ਜਾਂ ਤਿੱਖੇ ਦੰਦਾਂ ਦੇ ਪਿੱਛੇ ਸੰਪਰਕ ਪਹੀਏ ਅਤੇ ਦਬਾਉਣ ਵਾਲੀ ਪਲੇਟ, ਛੋਟੇ ਵਿਆਸ ਵਾਲੇ ਸੰਪਰਕ ਪਹੀਏ, ਆਦਿ ਹੋਣੇ ਚਾਹੀਦੇ ਹਨ। ਘਬਰਾਹਟ ਵਾਲੇ ਕੱਪੜੇ ਰੋਲ ਦੀ ਤੇਜ਼ ਗਤੀ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਘ੍ਰਿਣਾ ਵਾਲੇ ਕਣਾਂ ਨੂੰ ਵਰਕਪੀਸ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਕੱਟਣਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੈ। .ਰੁਕਾਵਟ ਅਤੇ ਜਲਣ ਵੀ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ।ਇਸ ਸਮੇਂ, ਐਮਰੀ ਕੱਪੜੇ ਦੇ ਰੋਲ ਦੀ ਗਤੀ ਨੂੰ ਘਟਾਓ.ਨਰਮ ਸਮੱਗਰੀਆਂ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ, ਤਾਂਬਾ ਅਤੇ ਹੋਰ ਗੈਰ-ਫੈਰਸ ਧਾਤਾਂ) ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਘਿਰਣ ਵਾਲੇ ਕੱਪੜੇ ਦੇ ਰੋਲ ਦੀ ਸਤਹ 'ਤੇ ਖੜੋਤ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ।ਇਸ ਦਾ ਹੱਲ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਖੁਰਦਰਾਪਣ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਨ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਵਿੱਚ ਸਪਾਰਸ ਅਬਰੈਸਿਵ ਕਪੜੇ ਦੇ ਰੋਲ ਅਤੇ ਮੋਟੇ ਘਬਰਾਹਟ ਵਾਲੇ ਕੱਪੜੇ ਦੇ ਰੋਲ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾਵੇ।ਪੀਸਣ ਵਾਲੀਆਂ ਏਡਜ਼ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਐਮਰੀ ਕੱਪੜੇ ਦੇ ਰੋਲ ਅਤੇ ਉੱਚ ਭੁਰਭੁਰਾਪਨ ਵਾਲੇ ਲੁਬਰੀਕੈਂਟ।ਬਲਾਕ ਕਰਨ ਲਈ ਆਸਾਨ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਸਤਹ ਨਿਰਵਿਘਨ ਹੈ.ਇਸ ਸਮਗਰੀ ਲਈ, ਘਸਣ ਵਾਲੇ ਕੱਪੜੇ ਦੇ ਰੋਲ ਜੋ ਖੁਰਕਣ ਲਈ ਆਸਾਨ ਹਨ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਗਰੀਸ, ਮੋਟੇ ਅਨਾਜ, ਆਦਿ, ਨੂੰ ਓਵਰਕੋਟ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।ਉਤਪਾਦ ਵਿੱਚ ਚੰਗੀ ਚਿੱਪ ਹਟਾਉਣ ਅਤੇ ਐਂਟੀ ਕਲੌਗਿੰਗ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਹੈ.
ਉਪਰੋਕਤ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਐਮਰੀ ਕੱਪੜੇ ਦੇ ਰੋਲ ਦੀ ਛੋਟੀ ਬੁਣਾਈ ਦੁਆਰਾ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਸ ਪੇਪਰ ਵਿੱਚ ਵਿਚਾਰ ਇਸ ਸਾਈਟ ਦੇ ਵਿਚਾਰਾਂ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦੇ ਨਹੀਂ ਹਨ।
ਪੋਸਟ ਟਾਈਮ: ਦਸੰਬਰ-30-2022